臺州星空智聯科技有限公司衛星總裝車間內，多顆衛星停在不同工位，處于總裝、集成或測試等不同生產階段。
“生產一顆完整的衛星需要28天，但因為采用流水線生產，一天可以下線一到兩顆，工廠年產能達到500顆。”公司總經理劉勇說。
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28天是一顆衛星的完整生產周期。由于多顆衛星可以同時進入裝配、測試和試驗環節，多道工序得以并行進行。工廠采取柔性化生產方式，能夠滿足通信、導航、遙感等不同類型衛星的生產需求。
要讓不同型號的衛星進入同一套生產體系，首先要改變過去單星定制的設計方式。
劉勇介紹，工廠可以生產從10公斤級到1噸級的衛星，并采用模塊化設計。“就像搭積木一樣”，衛星平臺、結構和部分功能模塊可以根據不同任務進行組合，型號變化時不必從頭開始設計。
批量生產也不只是把衛星制造速度提起來。
“以前是‘手搓’衛星，今天張師傅做的和明天李師傅做的，外形看起來差不多，性能和可靠性可能存在差異。”劉勇說，現在的生產過程更多依靠自動化工具和后臺數據系統，裝配和測試按照統一標準執行，減少人為操作帶來的差異。
生產方式改變后，原來由少數技術人員掌握的經驗，被轉化為明確的工序、參數和檢測標準。不同崗位在固定工位完成相應工作，各環節的生產數據隨之記錄下來，出現問題時可以向前追溯。企業測算，與傳統生產方式相比，這套批量制造體系使衛星生產成本下降約45%。
汽車制造經驗為衛星量產提供了思路，但兩種產品不能簡單畫等號。
“汽車是可維修的，衛星是不可維修的。”劉勇說，汽車出現故障后可以回到維修點，衛星一旦發射入軌，一般難以維修。因此，衛星對制造精度、產品一致性和試驗驗證的要求更高。
衛星離開工廠前，要先在地面經歷一遍發射和太空環境的考驗。振動臺模擬火箭升空時的力學環境，空間環境模擬設備檢驗衛星在真空和高低溫條件下能否正常工作。此外，衛星還要進行電磁兼容、天線性能、太陽翼展開等試驗。
過去，這些試驗需要前往不同場地完成。星空智聯建有商業衛星智能總裝集成測試中心，把整星裝配、部組件測試、環境試驗和綜合測試集中在同一座工廠內，部分測試可以多星并行，減少了在不同場地之間轉運和等待的時間。
這座工廠也不只負責把外購零部件組裝成整星。劉勇介紹，太陽翼、衛星結構和綜合電子等部組件也可以在這里生產。從部組件制造到整星測試，一顆衛星出廠前的多道工序被納入同一套生產體系。
截至目前，星空智聯已經出廠75顆衛星，其中72顆成功發射入軌。2025年1月，由該公司負責衛星平臺研制的“藍碳一號”升空。這顆衛星重約66公斤，其中有效載荷約30公斤，主要用于浙江入海水系、河口、海灣和近海水質監測，以及入海排污口遙感巡查。
從汽車制造轉向商業航天，也需要重新組織供應鏈。“衛星涉及上萬個供應鏈產品，不是一家企業或者一個省就能完成的，需要全國協同。”劉勇說。
臺州原有的汽車零部件、工業母機、精密加工和新材料產業，為空天裝備制造提供了精密制造和供應鏈基礎。近年來，臺州灣新區已集聚80余家空天產業鏈上下游企業，業務覆蓋衛星制造、無人機、測運控以及零部件配套等環節。（工人日報客戶端記者 白至潔 張銳 魏思琪 王佳珺）
